Лаборатория неразрушающего контроля


Компания ООО «ТехнадзорБуд» предлагает свои услуги по осуществлению неразрушающего контроля. Широкий спектр предлагаемых методов по НК включает следующие объекты: 

  • объекты котлонадзора;

  • системы газоснабжения;

  • оборудование нефтяной и газовой промышленности;

  • оборудование взрывоопасных и химически опасных производств;

  • здания и сооружения (строительные объекты).

Лаборатория НК оснащена современным оборудованием, техникой и средствами измерений, что позволяет проводить исследования на высоком техническом уровне. На предприятии применяются следующие методы неразрушающего контроля:

  • Радиационный вид контроля

  • Рентгеновский контроль

  • Акустический вид контроля:

  • Ультразвуковая дефектоскопия

  • Ультразвуковая толщинометрия

  • Визуальный и измерительный

  • Магнитный вид контроля

  • Магнитопорошковый метод

  • Проникающими веществами:

  • Капиллярный метод

  • Электрический (контроль изоляции)

Коллектив лаборатории состоит из ответственных, аттестованных высококвалифицированных экспертов и специалистов, имеющих многолетний опыт работ в области контроля качества, подготовят современный вариант решений задач в области технического диагностирования.

Визуальный и измерительный контроль

Визуальный и измерительный контроль  считается весьма эффективным и удобным способом выявления самых различных дефектов. Именно с визуального осмотра обычно начинаются все мероприятия по неразрушающему контролю. Внешним осмотром (ВИК-ом) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки и качество готовых сварных соединений. Как правило, внешним осмотром контролируют все сварные изделия независимо от применения других видов контроля. Визуальный контроль во многих случаях достаточно информативен и является наиболее дешевым и оперативным методом контроля.





Внешнему осмотру подвергают свариваемые материалы для выявления (определения отсутствия) вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и т. п. Проверяют качество подготовки кромок под сварку и сборку заготовок.

Внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью лупы выявляют, прежде всего, дефекты швов в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части швов.

Многие из этих дефектов, как правило, недопустимы и подлежат исправлению. При осмотре выявляют также дефекты формы швов, распределение чешуек и общий характер распределения металла в усилении шва.

Проведение измерительного контроля регламентируется инструкцией по визуальному и измерительному контролю - РД 03-606-03. В инструкции содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов.

Контроль визуальный и измерительный при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений.



Рентгеновский контроль

Рентгенографический метод  осуществляется  в  соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод." Данный вид применим при контроле технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования из сталей, цветных металлов  и композитных материалов  в различных отрослях промышленности и строительного комплекса.

Рентгенографический метод применяют для выявления  в сварных соединениях  трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных  и  других  включений. Радиографический  контроль  применяют также  для  выявления  прожогов,  подрезов, оценки величины выпуклости  и вогнутости корня шва,  недоступных для внешнего осмотра.





Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые." Настоящий  стадарт  устанавливает методы ультразвукового  контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений, выполненых  дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой  и стыковой  сваркой оплавлением в сварных конструкциях  из  металлов и сплавов для выявления трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений. Стандарт  не  устанавливает  методы  ультразвукового  контроля  наплавки. Необходимость проведения  ультразвукового контроля, объем контроля  и размеры  недопустимых дефектов устанавливаются в стандартах или технических условиях на продукцию: 

  • Объекты котлонадзора.

  • Системы газоснабжения.

  • Подемные сооружения.

  • Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств.

  • Объекты железнодорожного транспорта.

  • Контроль строительных конструкций.

Данный вид применим при контроле  технологических  трубопроводов (как стальных, так и полимеров),  металлоконструкций, технологического оборудования, а также при проведении толщинометрии. Отличительной чертой данного метода  является оперативность при проведении испытаний,  применимость  к большинству типов сварных соединений.





Капиллярный контроль

Капиллярный метод неразрушающего контроля (ГОСТ 18442-80) основан на капиллярном проникновении внутрь дефекта индикаторной жидкости, хорошо смачивающей материал объекта контроля (ОК) с последующей регистрацией индикаторных следов. Различают люминесцентный и цветной методы капиллярной дефектоскопии. Капиллярный метод контроля пригоден для выявления несплошностей с поперечными размером 0,1 - 500 мкм, в том числе сквозных, на поверхности черных и цветных металлов, сплавов, керамики, стекла и т.п. Широко применяется для контроля целостности сварного шва.

При контроле красящий пенетрант наносится на контролируемую поверхность и благодаря своим особым качествам под действием капиллярных сил проникает в мельчайшие дефекты, имеющие выход на поверхность объекта контроля. Проявитель, наносимый на поверхность объекта контроля через некоторое время после осторожного удаления с поверхности пенетранта, растворяет находящийся внутри дефекта краситель и за счет диффузии “вытягивает” оставшийся в дефекте пенетрант на поверхность объекта контроля. Имеющиеся дефекты видны достаточно контрастно. Индикаторные следы в виде линий указывают на трещины или царапины, отдельные точки - на поры.

Глубина несплошности - размeр несплошности в направлении внутрь объектa контроля от егo поверхности. Длина несплошности - продoльный размер несплошности нa поверхности объекта. Раскрытие несплошности - поперeчный размер несплошности у еe выхода нa поверхность объекта контроля.

Одно из необходимых условий выявления дефекта с помощью ПВК – наличие полостей без загрязнений, которые имеют выход на поверхность объекта и глубину распространения большую, чем ширина раскрытия.






Капиллярный метод неразрушающего контроля применяется в авиастроении, металлургии, электротехническом производстве, строительстве ядерных реакторов, машиностроении, медицине и других важных сферах деятельности.

Магнитопорошковый контроль

Магнитопорошковый контроль - один из самых распространённых, надёжных и производительных методов неразрушающего контроля поверхностей изделий из ферромагнитных материалов в их производстве и эксплуатации.

Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхностных и под поверхностных (на глубине до 1,5-2 мм) дефектов типа нарушения сплошности материала изделия: трещины, волосовины, расслоения, не проварка стыковых сварных соединений, закатов и т.д.

Этим методом можно контролировать изделия любых габаритных размеров и форм, если магнитные свойства материала изделия (относительная максимальная магнитная проницаемость не менее 40) позволяют намагничивать его до степени, достаточной для создания поля рассеяния дефекта, способного притянуть частицы ферромагнитного порошка.

 Наибольшая вероятность выявления дефектов достигается в случае, когда плоскость дефекта составляет угол 90 град. с направлением намагничивающего поля (магнитного потока). С уменьшением этого угла чувствительность снижается и при углах, существенно меньших 90 град. дефекты могут быть не обнаружены.

 Чувствительность метода магнитопорошковой дефектоскопии определяется магнитными характеристиками материала контролируемого изделия (магнитной индукцией (В), остаточной намагниченностью (Br ), максимальной магнитной проницаемостью (µmax ), коэрцитивной силой (Н0), шероховатостью поверхности контроля, напряженностью намагничивающего поля, его ориентацией по отношению к плоскости дефекта, качеством дефектоскопических средств и освещенностью контролируемой поверхности.

Магнитопорошковый контроль нашел очень широкое применение на железнодорожном транспорте, в авиации, судостроении, химическом машиностроении, автомобилестроении, нефтедобывающей и газодобывающей отраслях (контроль трубопроводов). Магнитнопорошковый контроль имеет очень высокую производительность, чувствительность, также удобную наглядность результатов контроля. При грамотном использовании данного метода могут быть обнаружены дефекты в даже начальной стадии их появления.





Контроль изоляции

Контроль качества защитных изоляционных покрытий выполняют как в процессе строительства, так и при эксплуатации газопроводов. Эффективность защиты от коррозии и ее стоимость во многом зависят от правильного выбора типа покрытия, его свойств и качества нанесения. Чем хуже защитное покрытие, тем больше расходов на электрохимическую защиту, содержание и техническое обслуживание трубопровода.

Тщательный контроль за покрытием во время его нанесения и при последующих операциях с трубами является очень важным фактором для обеспечения высокого качества защиты. На каждой стадии изоляции и укладки трубопроводов необходим контроль изоляционного материала, очистки поверхности трубопровода, толщины и сплошности нанесенного покрытия. Кроме того, следует выявлять места дефектов изоляционного покрытия трубопровода после укладки его в траншею и засыпки. Выявленные крупные дефекты изоляции необходимо устранить.

  • Толщиномеры покрытий. Позволяют контролировать толщину лакокрасочных, гальванических, порошковых и других покрытий на изделиях из ферримагнитных металлов.

  • Электроискровые дефектоскопы. Позволяют обнаруживать дефекты в покрытиях, нанесенных на различные проводящие основания. Данные приборы идеально подойдут для проверки сплошности изоляции трубопроводов, бетона и других поверхностей. Источник питания создает высокое напряжение постоянного тока, которое подается на датчик, а кабель заземления подключается к металлическому основанию. При перемещении датчика дефект определяется по искре, возникающей в месте контакта.

  • Адгезиметры. Приборы для точного определения прочности сцепления покрытий с основанием. Активно используются в строительстве, мебельном, лакокрасочном и деревообрабатывающем производстве, а также при обследовании и реконструкции зданий. Адгезиметры используются для измерения прочности сцепления штукатурки, керамической плитки, фактурных покрытий, облицовочных, лакокрасочных и защитных покрытий с основанием.

Заказать
Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.